1. 工場の機能

　ものづくりをしている製造業では規模の大小は別として工場があります。営業や企画、顧客からの要求 に基いて設計を行い、材料を仕入れて作りテストして出荷することを行っています。会社の規模、業態などによっては設計は別部門が担当する、出荷後の運用保守も別の組織や会社が行うなどのこともありますが、概ね以下の様な組織が存在しています。

  ・設計
  ・生産技術・生産管理
  ・調達・購買
  ・試験・品質管理
  ・品質保証

　また企業も大きくなると製造原価管理の必要上経理機能も必要ですが、全社共通部門で兼務していることも多いです。ISO9001を取得した会社であれば 各組織のミッションを明確にしていることでしょう。中小企業では、これら業務が兼務されている場合もあるかもしれませんが、ここではひとまず上記のようなものと考えます。

2. 生産の形態　

　生産形態には見込み生産、受注生産などの形態があり、細かく言うとさらに細分化することができます。受注生産でも受注案件ごとにゼロから設計して作る個別受注設計の場合もあれば、設計はほぼ同じで受注ごとに繰り返し生産する場合などです。私は量産型の製品と受注生産型の両方の経験がありますが、どちらにもそれぞれの特徴、課題があります。

【生産形態による特徴と課題】

(1) 見込み生産

　日用品などのようにある一定量の需要が見込める場合に需要予測して原材料を仕入れて生産するため、需要予測の精度がポイントになる。毎年の生産傾向などから、変動要素をどう見込むかがキーになるが、毎月、毎週の需要見込みを生産・販売・在庫の数量を見ながら調整している。

(2) 受注生産

　受注時に顧客や企画部門からの仕様を定義し、設計・製造する。設計中に仕様変更や追加などの要求を受けるケースが多く、コストや納期のコントロールをしながら出荷時期に所定の品質とコストをいかにキープしてゆくかがポイントになる。

3. 接近する見込生産と受注生産　

　受注生産と見込み生産。自分のメーカ人生の中でこの両者の製品に関わってきましたが、面白いことに年々これらは近づきつつあるように感じます。作れば売れた時代は過ぎやがてモノ余りのご時勢になり、当たり外れが大きくなってくるとデルのパソコンで有名になったBTO(Build To Order)のように注文確定してから作る形態になりました。もちろんそのためには部品やモジュールはある程度在庫することになりますが、大量生産の頃よりは在庫リスクは減ります。

　一方、一品受注生産も繰り返し生産的なものに変わっています。注文内容が確定してからでないと必要な用品の手配もできないので、仕様が全部決まってから出ないと作れないはずです。昨今はリードタイムが長くなること自体がリスクとなってきたため、買い手が欲しいというタイミングで素早く作って出荷しないと機会損失になり、また長くかかるとその間の人の費用がかかりコストも上がってしまうので、繰り返し生産を指向するようになってきたのだと思います。

　これを実現するためには、部品やモジュールなどを共通化してあらかじめ中間材としてストックしておき、注文がきたらそれらを用いて最終製品を作るということになります。故に半完成品在庫を持つことになります。どちらも製品、業種のニーズや環境が変わりそれぞれが持つリスク要因に対処するために変化してきたのですが、在庫リスクが共通項として 残ることになるわけです。ということで究極的には見込み手配する部分はなくならない。ジャストイン生産だといってもリスクをサプライヤーに外出しするだけで、誰かが在庫リスク（もしくは機会損失）を引き受けることに変わりはありません。