稼働分析とは：倉庫内物流作業の改善（その2）

投稿日 2021-05-06

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SCM

◆ 付加価値作業比率を向上させる

　前回「倉庫作業の中での付加価値作業はピッキング作業である」とお話しました。顧客の指示に基づく入出庫作業であったり、保管作業ということになりますが、倉庫内作業で注意しなければならないことは、低付加価値作業と無付加価値作業を明確化し、それらを減らしていくことにあります。　

　それでは、低付加価値作業、無付加価値作業とは何でしょうか。「作業」ですから人の動きに注目してみましょう。倉庫の中で最も気を付けなければならないことは「探す」という行為です。この行為からは全く付加価値が生じません。付加価値があるかないかの判断基準として「お客様にお金を払っていただけるかどうか」という考え方があると思います。一番手っ取り早いのは、自分がお客様だったとしたら目の前で行われている作業に対して「対価」を払えるかどうかを考えてみることです。

　先ほどの「探す」作業、倉庫内を「歩き回る」動作、他の作業者との「立ち話」などは、いずれもお金を払って欲しいと思わないものではないでしょうか。こういった作業の有無は、動作の中でも付加価値作業を行うにあたり、付随的にやらざるを得ないものがあると考えられます。

　たとえば、ピッキング作業における棚間歩行やオーダーシート確認、カート運搬などです。これらを改善することはできますが、必ずしも無くすことができるとは限りません。しかし、まずは無くす方法をとことん考えましょう。少なくとも「探す」作業は撲滅が必要です。そのためにはロケーションの明確化や分かりやすい表示付などで解消が可能です。

　普段、当たり前に実施している倉庫内物流作業について、一度は稼働分析をやってみるとよいでしょう。稼働分析を実施することで、付加価値作業の比率がいかに低いか驚くのではないでしょうか。稼働分析結果をグラフにして現場に貼り出し、全員で今のレベルを認識することが必要です。これを徐々に改善し、付加価値比率を向上することで、作業員の方たちのモチベーションを上げていくことも重要だと思います。

　ピッキングミスを減らすことで誤出荷低減につながります。誤出荷を発生させてしまうと、正規商品の再発送と誤品の引き取りが発生し、会社の評判も悪くなることが考えられますから、物流品質にはくれぐれも注意したいところです。そのために、他商品との違いを分かりやすく表示したり、類似商品の置場所を離したりすることも倉庫内改善の一つです。

　次回に続きます。

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