「現状レイアウトの問題点を、確認する方法がわからない」「工場内で歩く距離が長いけど、どうしてなんだろうか？」「工場内の運搬効率をよくしたい」、このような悩みに対して、工場のレイアウトを設計する場合や、現状レイアウトの運搬効率を高めための検討方法を解説します。今回は、レイアウトを改善するための分析法（ＤＩ分析）とアナログな方法として万歩計による改善です。

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1.工場のレイアウトを改善する

現場を歩き回っている人が多いと、工場は忙しそうに見えますが、実際は効率が悪いことも多いものです。製造現場では「歩くことはムダなこと」とも言われます。歩いている間は、何も生産できていないため、効率が悪いという意味です。そこで、運搬作業や歩行時間を改善する対策が取られるのです。

2.ＤＩ分析とは

ＤＩ分析とは、製造工程において製品等の運搬回数（Intensity：強度）と運搬距離（Distance）の分析を行い、レイアウトや運搬作業、歩行時間などを改善する分析方法です。

【ＤＩ分析の手順】

• 運搬作業や歩行の回数と距離を調べる
• データを表にまとめる
• グラフ化する

上記の手順が完了したイメージを、次に示します。

左側の表は、各作業ごと回数と距離の関係をまとめたものです。右側の図形はＤＩ分析図で、各作業をプロットし、近似曲線を追加したグラフです。ＤＩ分析図では、右上に行けば行くほどムダが多く（効率が悪い）、左下に行けば行くほどムダが少なくなります。

（１）ＤＩ分析図で右上の作業を見直す

ＤＩ分析図では、改善箇所が一目でわかります。（グラフの右上に行けば行くほどムダが多い）

今回のＤＩ分析図では、包装材の運搬、部品Ｂの運搬、包装工程への運搬に、ムダが多いことが分かります。ムダが多い作業を個別に改善していきます。

【改善方法の例】

• 運搬作業を見直す・・・・・・・・・・・・・作業を無くせないかを検討する、コンベアなどを設置し自動でモノを運ぶなど
• 運搬方法を見直し、運搬方法を減らす・・・・専用台車やフォークリフトを使うなど
• 保管場所を変更し、運搬距離を短くする・・・運搬回数が少ない部品と、保管場所を交換する、レイアウトを変更するなど
• 運搬ルートを見直し、運搬距離を短くする・・最短距離で運搬できるように、扉や設備のレイアウトを変更する

（２）ＤＩ分析図は作らなくてもいい

ＤＩ分析は、グラフに落とし込まなくても使用できます。分析する作業が多い場合は、グラフ化するとプロットが多くなり過ぎて、わかりにくくなる場合もあります。その場合は、ＤＩ値（回数×距離の値）だけで判断することも可能です。

DI分析は、比較的簡単にできる生産工学の手法です。運搬作業が多い現場では、一度分析してみると、新しい発見があるかもしれません。

3.歩数測定による作業改善

ＤＩ分析は運搬や歩行を定量的に分析することに役に立ちますが、繰り返し行う作業でない場合は、うまく分析できないことがあります。また、作業者によるバラツキでも、分析精度は落ちます。そこで、単発作業や作業者のバラツキを把握する手段として、歩数による測定と併用するという方法があります。少しアナログな方法ではありますが、作業者に万歩計を付けて、歩いている時間を測定して改善する方法です。

万歩計で歩数を測定するメリットは、歩くことのムダを把握できることです。１歩あるくことは、0.7秒のムダに相当します。そのため、もし1日に7,000歩あるいているなら、１日に1時間20分も歩行に時間を使っていることになります。

4.今回のまとめ

工場のレイアウトを改善する方法に、ＤＩ分析という手法があります。ＤＩ分析とは、製造工程において製品等の運搬回数（Intensity：強度）と運搬距離（Distance）の分析を行い、レイアウトや運搬作業、歩行時間などを改善する方法です。またアナログな方法で、万歩計を付けて歩数を調べるという手段もあります。もし、あなたの工場が、歩き回ることが多い現場でしたら、万歩計で歩数を測定してみてはいかがでしょうか？スマホアプリでも簡単にできますので、初期費用はゼロで、検証ができます。

次回に続きます。