設計標準の必要性と作り方（その3）
投稿日 2016-07-15
1．設計標準と最適なコストの例
前回のその2に続いて解説します。炭素鋼板という材料を用いて、機械に取り付けるカバーを設計するとします。形状は、L字に曲げます。そして、L字に曲げたかど部分の近くにタップ穴があいています。このカバーは、通常NCTプレス（タレパン）⇒ベンダー（曲げ）の2工程で製作できます。
しかし、タップ穴が、かどの部分に近すぎるとどうなるでしょうか。製作方法は、NCTプレス（タレパン）⇒ベンダー（曲げ）⇒ボール盤（穴、タップ加工）になります。これは、タップ穴をあけてから曲げようとすると材料がのびてしまって、丸形状ではなくなってしまうからです。このため、タップ穴を後から加工するのです。当然工程が増えることによって、コストは上昇してしまいます。この場合、タップ穴は、かどの部分にどこまで近づけても2工程で済むのかということになります。これが、設計標準基礎データです。次に、設計標準の基礎データについて、参考例を掲げます。業種は、事務機器関係です。
2．事例：設計標準の基礎データ
設計標準：ブレス部品 1． 適用範囲 2． 打抜き加工部品
2.1 打抜き方向の指示
【ポイント】
1.打抜き方向指示の優先順位
①．任意：コスト優先に工程設計できる。
②．片面指定
③．片面&部分指定：機能主体の工程設計が出来る。
②．片面指定
③．片面&部分指定：機能主体の工程設計が出来る。
2.摺修動部分がある場合、バリの影響を受ける場合、③を採用する。
3.任意の場合も加工先とバリの方向を協議していくことが、好ましい。
4.打抜き端面の処理
①．表面処理鋼板を使用した場合
②．「端面サビ可」を指示するか。
②．「端面サビ可」を指示するか。
2.2 せん断面の指示
製品機能上、50%以上のせん断面が必要な場合には、図面記事に必要なせん断面（%）を指示する。
【ポイント】
1.通常クリアランスでのせん断では、板厚の35～50%になる。
2.50%以上の場合、シェービング（0.7t～）、ファインブランキング（0.9t～）を行いと良い。
2.3 打抜きバリの指示
バリ不可の場合、図面にその場所と範囲を指示する。
「指示なき箇所のバリは
①．板厚の＋公差の範囲内
②．板厚の10%以内。ただし、0.3㎜以下は15%まで可。
①．板厚の＋公差の範囲内
②．板厚の10%以内。ただし、0.3㎜以下は15%まで可。
【ポイント】
1.バリの程度は、製品安全上
2.バリ不可指示の場合、バリ取り工程を追加する。
3.製品機能上、できるだけバリがあっても影響の出ない設計を進める。相手部品が樹脂である場合には
2.バリ不可指示の場合、バリ取り工程を追加する。
3.製品機能上、できるだけバリがあっても影響の出ない設計を進める。相手部品が樹脂である場合には
相手部品にバリ逃げ処理をすることも一つの方法である。
4.小物は、バレル加工でバリを除去する。ただし、平面度や曲げ角度の厳しいものは不可。
5.バリを経済的に取る方法にC面打ちがある。2工程以上の場合、バリ取りパンチを組み込めば、同時加
4.小物は、バレル加工でバリを除去する。ただし、平面度や曲げ角度の厳しいものは不可。
5.バリを経済的に取る方法にC面打ちがある。2工程以上の場合、バリ取りパンチを組み込めば、同時加
工が可能になる。
6.最悪の場合、ヤスリでバリ取りをする。（コスト高）
6.最悪の場合、ヤスリでバリ取りをする。（コスト高）
2.4 打抜き最小穴径
【ポイント】
1.穴径が1.5t以上であれば、金型パンチの耐久性が向上する。
2.5 接近した穴間隔の寸法
【ポイント】
1.接近した穴を同時に抜くとき、穴と穴の間隔が狭くなり、金型ダイS部の強度は著しく低下するも
のである。
2.6 穴と縁の加工寸法
【ポイント】
1.接近した穴を同時に抜くとき、穴と穴の間隔が狭くなり、金型ダイS部の強度は著しく低下するも
のである。
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